當下對制造企業來說，產品的生產逐漸實現自動化，充斥了消費者對產量的需求，單隨著產量的不斷增加，市場競爭的白熱化加劇，如何保證產品的質量確保產品在原料入廠、生產作業過程成品出廠的過程能否實現精準的可追溯性，是當下制造企業最關心的問題。生產追溯是MES制造執行系統的基本核心，生產追溯對制造企業來說，提高產品質量、降低品質成本的基本數據來源。

　　從追溯的批次準確度上來講，MES系統支持精確追溯和模糊追溯;對于精確追溯批次來講，MES系統指可以準確追溯至其中一個產品所用的原材料批次，當原材料批次切換時，也能準確追溯至切換原材料批次時所生產的那個產品。

　　所謂模糊追溯，是指MES系統只需要知道其中一批產品所對應的其中一批或多批原材料，不能準確追溯于切換原材料時所生產的那個產品。

　　精確追溯可以協助客戶、品質管理人員、工藝開發人員在發現品質問題后，可以最大范圍的縮小問題問題產品，可以精確至數量問題產品的控制。

　　模糊追溯相對于精確追溯而言，出現問題后，問題產品數量會增大，會超過精確追溯，也就是所謂的α風險增加，會出現為了避免客戶抱怨，擴大問題點，造成“寧可錯殺三千，不可放過一人”。

　　當然現在也有不做追溯的，那就更不易控制問題，因為根本不知道有多少問題產品。

　　從實施角度來考慮，精確追溯的實施方式很多，一般做精確追溯需要在每生產一個產品時，就需要掃描一次所用的原材料批次或SN號(單個追溯);當然還有一種方式是嚴格按WO(工單)生產，所有配送物料批次一致，數量一一同生產產品所需數量一致，但通常由于管理水平等原因，這種方式很難實現。

　　采集批次或SN號的方法也會為人工和自動兩種，具體要結合我們的生產線的實際自動化程度、成本承受能力來定。

　　同理，具體我們要采取哪一種追溯方式，要看我們的生產線的自動線程度還要看成本的投入。

　　從追溯的數量上來看，又分為全部追溯和部分追溯，全部追溯的含義即所有產品的零部件全部一一掃描原材料批次，實現追溯;還有一種是僅掃描部分零部件的批次來實現追溯。

　　對于一件成品，不可避免其零部件數量偏大，甚至上千種，上萬種;如果全部追溯，就意味著如下信息：

　　1. 所有來料的原材料需要有批次(或最小包裝箱號)，且所有的原材料批次均需要在原材料上或包裝上做上標識;

　　2. 所有在需要上料的位置，均需要一一掃描原材料批次，也就意味著整條產線的數據采集點要增加。

　　對于第一個問題，由于原材料的批次或包裝箱號來源于供應商;因此也就要求供應商在來料時，必須對原材料進行批次標識或包裝箱號標識;相信對于很多企業來講應該是沒有問題的，但對于某些原材料來源于壟斷性供應商來講，他們不執行廠商的要求(愛買不買)，也就意味著追溯無法繼續;

　　對于第二個問題，是需要實施方及應用方必須知曉的事宜，由于原材料上料點可能隨著零部件的數量增加而增加;即使不增加，也意味著一個點一個點會一次性掃描采集多個原材料批次，那么采集的方式如果是人為掃描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率;如果采集方式是自動，也需要有人或機器進行喂料操作，工作量依然加大，同時由于掃描多種原材料，生產線的節拍也是會在掃描的過程中降低。

　　總結：現在還有部分制造企業都還采用手工作業方式記錄產品生產過程的各類批次信息和質量信息，嚴重影響了工作效率和數據的準確性、共享性，另外大部分制造企業雖然實施了ERP管理系統，但對于車間在制品、車間產量、物料拉動和準時交付等環節還是存在一定的漏洞。為解決這些問題，就必須對生產的每個環節進行監管，嚴格按照生產秩序執行，記錄產品的每個環節，形成對過程的追溯和管控。

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